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噴丸強化問題及解決方法
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編輯：拋丸機發(fā)表時間：2015-04-06 11:44:56
1. 選擇彈丸的合理性問題：
齒輪經(jīng)過化學熱處理后，表面硬度大多已達到58~63HRC，在對其進行噴丸強化時，采用的彈丸大多為45~52HRC，這一方面容易導致齒輪噴丸區(qū)域得不到充分的強化。另一方面彈丸在噴射撞擊零件時，由于硬度低而易破碎或變形，對此可選擇高硬度鑄鋼丸或切絲鋼丸。
2. 表面覆蓋率的檢測問題：
表面覆蓋率是指零件而不是檢測噴丸強度用的弧高度試片（Almen試片），因此在實際生產(chǎn)中若采用弧高度試片的表面覆蓋率來對零件設計噴丸工藝，將導致齒輪表面覆蓋率達不到應有的要求?；「叨仍嚻挠捕葹?4～50HRC，與齒輪表面的硬度58～63HRC相比差的較多，因此齒輪噴丸達到全覆蓋率所需要的時間要長于弧高度試片達到全覆蓋的時間。
3. 噴丸強度選擇問題：
（1）在實際噴丸過程中并非噴丸強度越高，齒輪的噴丸強化效果越好。這是由于：一方面是噴丸強度越高，沖擊力越大，彈丸的破碎率就越高；另一方面是噴丸強度較高時，表層組織在大的彈丸離心力作用下會遭到一定程度的損壞，其表面粗糙度加大，可能產(chǎn)生微小裂紋使殘留應力有所下降。因此，選擇適合的噴丸參數(shù)最重要。噴丸強度過低將無法得到較大的殘留壓應力和足夠深的表面強化層；噴丸強度太高易產(chǎn)生表面裂紋或齒輪硬化層的剝落等問題。
（2）齒輪在滲碳淬火及回火后往往因存在內(nèi)氧化軟層而在噴丸強化處理后易產(chǎn)生應力集中，成為疲勞裂紋源的起點，尤其在內(nèi)氧化嚴重情況下。對此只有采取有效控制以減少內(nèi)氧化層的方法，才能使強化噴丸真正提高齒輪的疲勞強度。
（3）噴丸強化只適用于滲碳或碳氮共滲后經(jīng)淬火的工件及其他高硬度工件的表面清理。硬度小于40HRC及形狀復雜的工件不宜采用噴丸清理。當滲碳淬火后，表層有嚴重的網(wǎng)狀碳化物時，噴丸處理后，表面容易出現(xiàn)微裂紋。
齒輪經(jīng)過化學熱處理后，表面硬度大多已達到58~63HRC，在對其進行噴丸強化時，采用的彈丸大多為45~52HRC，這一方面容易導致齒輪噴丸區(qū)域得不到充分的強化。另一方面彈丸在噴射撞擊零件時，由于硬度低而易破碎或變形，對此可選擇高硬度鑄鋼丸或切絲鋼丸。
2. 表面覆蓋率的檢測問題：
表面覆蓋率是指零件而不是檢測噴丸強度用的弧高度試片（Almen試片），因此在實際生產(chǎn)中若采用弧高度試片的表面覆蓋率來對零件設計噴丸工藝，將導致齒輪表面覆蓋率達不到應有的要求?；「叨仍嚻挠捕葹?4～50HRC，與齒輪表面的硬度58～63HRC相比差的較多，因此齒輪噴丸達到全覆蓋率所需要的時間要長于弧高度試片達到全覆蓋的時間。
3. 噴丸強度選擇問題：
（1）在實際噴丸過程中并非噴丸強度越高，齒輪的噴丸強化效果越好。這是由于：一方面是噴丸強度越高，沖擊力越大，彈丸的破碎率就越高；另一方面是噴丸強度較高時，表層組織在大的彈丸離心力作用下會遭到一定程度的損壞，其表面粗糙度加大，可能產(chǎn)生微小裂紋使殘留應力有所下降。因此，選擇適合的噴丸參數(shù)最重要。噴丸強度過低將無法得到較大的殘留壓應力和足夠深的表面強化層；噴丸強度太高易產(chǎn)生表面裂紋或齒輪硬化層的剝落等問題。
（2）齒輪在滲碳淬火及回火后往往因存在內(nèi)氧化軟層而在噴丸強化處理后易產(chǎn)生應力集中，成為疲勞裂紋源的起點，尤其在內(nèi)氧化嚴重情況下。對此只有采取有效控制以減少內(nèi)氧化層的方法，才能使強化噴丸真正提高齒輪的疲勞強度。
（3）噴丸強化只適用于滲碳或碳氮共滲后經(jīng)淬火的工件及其他高硬度工件的表面清理。硬度小于40HRC及形狀復雜的工件不宜采用噴丸清理。當滲碳淬火后，表層有嚴重的網(wǎng)狀碳化物時，噴丸處理后，表面容易出現(xiàn)微裂紋。
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本文來源青島華盛泰拋丸機：http://www.mpruc.com/news/1155.html
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